1. A hidraulikus rendszer hibadiagnosztikájának általános elvei
A hibák helyes elemzése a hibaelhárítás előfeltétele. A legtöbb rendszerhiba nem hirtelen következik be, és mindig van előjel, mielőtt bekövetkezne. Amikor az előjel egy bizonyos mértékig kialakul, hiba lép fel. A kudarcok okai sokfélék, és nincs fix szabály. A statisztikák azt mutatják, hogy a hidraulikarendszer hibáinak 90 százalékát a nem megfelelő használat és kezelés okozza. A hibák gyors, pontos és kényelmes diagnosztizálása érdekében teljes mértékben ismerni kell a hidraulikus hibák jellemzőit és szabályait, ami a hibadiagnosztika alapja.
A hibaelhárítás során a következő elveket kell követni:
1 magának a hidraulikus rendszernek a hibája, és ezzel egyidejűleg annak kiderítése, hogy a hidraulikus rendszer különböző feltételei megfelelnek-e a normál működés követelményeinek.
(2) Területi megítélés A hibajelenség és -jellemzők alapján határozza meg a hibához kapcsolódó régiót, fokozatosan csökkenti a hiba hatókörét, észleli az ezen a területen lévő összetevőket, elemzi az okokat, végül megtudja a hiba konkrét helyét.
(3) Sajátítsa el a hibatípusokat az átfogó elemzéshez. A hiba végső jelenségének megfelelően fokozatosan elmélyülten kell keresni a különféle közvetlen vagy közvetett lehetséges okokat, a vakság elkerülése érdekében, a hiba alapelvein kell alapulnia. rendszer, átfogó elemzés és logikus megítélés, csökkenti a gyanús objektum fokozatosan közeledését, és végül megtalálja a hiba helyét.
(4) A hibadiagnosztika a futó rekordokon és néhány rendszerparaméteren alapul. Létre kell hozni a rendszer működési rekordját, amely tudományos alapja a hiba megelőzésének, feltárásának és kezelésének; A hibajelenség gyors megítélését segíti a berendezés működési hibaelemző táblázatának felállítása, amely nagymértékben összefoglalja a használati tapasztalatokat; Bizonyos észlelési eszközökkel a hiba pontos kvantitatív elemzésére képes.
(5) A lehetséges hibaokok ellenőrzésekor általában a legvalószínűbb hiba okától vagy a legkönnyebben ellenőrizhető helytől induljon ki, ami csökkentheti a beszerelés és a szétszerelés munkaterhét, és javíthatja a diagnózis felállításának sebességét.
2. Hibadiagnosztikai módszer
Jelenleg a hidraulikus rendszer hibáinak megtalálásának hagyományos módszere a logikai elemzés, amely lépésről lépésre megközelíti a hibát. Ennek a módszernek az alapötlete az átfogó elemzés és állapotértékelés. Ez azt jelenti, hogy a karbantartó személyzet megfigyelés, meghallgatás, érintés és egyszerű tesztelés, valamint a hidraulikus rendszer megértése alapján ítéli meg a hiba okát. Ha egy hidraulikus rendszer meghibásodik, a meghibásodásnak számos oka lehet. A logikai algebra módszerrel a lehetséges hibaokok listázása, majd a könnyű előtt nehéz logikai ítélet elve szerint egyenként, tételesen közelítve végül megtudja a hiba okát és a hiba konkrét körülményeit.
Ez a módszer megköveteli, hogy a karbantartó személyzet rendelkezzen a hidraulikus rendszerrel kapcsolatos alapvető ismeretekkel és erős elemző képességgel a hibadiagnosztika folyamatában, hogy biztosítsa a diagnosztika hatékonyságát és pontosságát. De a diagnosztikai folyamat bonyolultabb, sok ellenőrzésen, ellenőrzésen kell keresztülmennie, és csak kvalitatív elemzés lehet, a hiba okának diagnosztizálása nem elég pontos. A rendszerhiba-észlelés vakságának és tapasztalatának csökkentése, valamint a szétszerelési munkaterhelés csökkentése érdekében a hagyományos hibadiagnosztikai módszer nem felel meg a modern hidraulikus rendszer követelményeinek.
Az elmúlt években a nagyléptékű hidraulikus rendszer, a folyamatos gyártás és az automatikus vezérlés kifejlesztésével számos modern hibadiagnosztikai módszer jelent meg. Mint például a ferrográfiai technológia, elválasztható az olajtól a különféle csiszolóanyag mennyisége, alakja, mérete, összetétele és eloszlása törvénye, időben és pontosan megítélhető a rendszerelemek kopó részei, forma, mértéke stb. És mennyiségi szennyezés is lehet a hidraulikaolaj elemzése és értékelése az online észlelés és hibamegelőzés érdekében. Egy másik példa a mesterséges intelligenciára épülő szakértői diagnosztikai rendszer, amely számítógépek segítségével utánozza azt, ahogy egy bizonyos területen tapasztalt szakértők megoldanak problémákat. A hibajelenség az ember-gép interfészen keresztül kerül bevitelre a számítógépbe, a számítógép ki tudja számítani a hiba okát a bemeneti jelenség és tudás alapján a tudásbázisban, majd kiadja az okot az ember-gép interfészen keresztül, és továbbítsa a karbantartási tervet vagy a megelőző intézkedéseket. Ezek a módszerek széleskörű perspektívát adnak a hidraulikus rendszerek hibadiagnosztikájában, és megalapozzák a hidraulikus rendszer hibadiagnosztikájának automatizálását. De ezeknek a módszereknek a többségéhez drága érzékelőberendezésekre és összetett szenzorvezérlő rendszerre és számítógépes feldolgozórendszerre van szükség, és néhányukat nehéz tanulmányozni. Jelenleg nem alkalmas tereppromócióra. Az alábbiakban bemutatunk egy egyszerű és praktikus módszert a hidraulikus rendszer hibáinak diagnosztizálására.
2.1 Paramétermérésen alapuló hibadiagnosztikai rendszer
Az, hogy egy hidraulikus rendszer normálisan működik-e, két fő működési paramétertől függ, nevezetesen attól, hogy a nyomás és az áramlás normál üzemállapotban van-e, illetve, hogy a rendszer hőmérséklete, a működtető szerkezet sebessége és egyéb paraméterei normálisak-e vagy sem. A hidraulikus rendszer meghibásodási jelensége változatos, és a meghibásodás oka számos tényező szintézise. Ugyanaz a tényező különböző hibatüneteket okozhat, és ugyanaz a hiba sok különböző oknak felelhet meg. Például az olajszennyezés okozhatja a hidraulikus rendszer nyomását, áramlását, irányát és a hiba egyéb vonatkozásait, ami nagy nehézségeket okoz a hidraulikus rendszer hibáinak diagnosztizálásában.
A paramétermérési módszer hibadiagnosztikai elképzelése az, hogy ha bármely hidraulikus rendszer normálisan működik, a rendszer paraméterei a tervezett és beállított érték közelében működnek. Ha ezek a paraméterek eltérnek a munka előre meghatározott értékétől, a rendszer meghibásodik vagy meghibásodhat. Vagyis a hidraulikus rendszer meghibásodásának lényege a rendszer működési paramétereinek rendellenes megváltozása. Ezért a hidraulikus rendszer meghibásodása esetén elkerülhetetlen, hogy a rendszer valamelyik alkatrésze vagy egyes alkatrészei meghibásodjanak, és további következtetés vonható le, hogy a paraméterhurok egy pontja vagy néhány pontja eltért az előre meghatározott értéktől. Ez azt jelzi, hogy ha a hidraulikus kör egy bizonyos pontjának működési paraméterei nem megfelelőek, akkor a rendszer meghibásodott vagy meghibásodhat, és a karbantartó személyzetnek azonnal foglalkoznia kell vele. Így paramétermérés és logikai elemzés alapján gyorsan és pontosan meg lehet találni a hibát. A paramétermérési módszerrel nemcsak a rendszerhibákat lehet diagnosztizálni, hanem az esetleges hibákat is előre jelezni, és ez a fajta előrejelzés és diagnózis kvantitatív, nagymértékben javítja a diagnózis gyorsaságát és pontosságát. Ez a fajta érzékelés közvetlen mérés, az észlelési sebesség gyors, a hiba kicsi, az érzékelő berendezés egyszerű, könnyen népszerűsíthető és a gyártóhelyen használható. Bármilyen hidraulikus rendszer tesztelésére alkalmas. A mérés során nem kell megállni, és a hidraulikus rendszerben sem rongálódik, szinte a rendszer bármely része észlelhető, nem csak a meglévő hibát tudja diagnosztizálni, hanem online felügyeletet is végezhet, előre jelezheti a lehetséges hibát.
2.1.1 A paramétermérési módszer elve
Amíg a hidraulikus rendszer áramkörének bármely pontjának működési paramétereit megmérik és összehasonlítják a rendszer működésének normál értékével, megállapítható, hogy a rendszer üzemi paraméterei normálisak-e, előfordul-e a hiba, és hol a hiba található.
A hidraulikus rendszer működési paraméterei, mint például a nyomás, az áramlási sebesség, a hőmérséklet és így tovább, nem elektromos fizikai mennyiségek. Ha közvetett mérési módszert használunk általános műszerekkel történő mérésre, akkor a nem elektromos mennyiségeket először fizikai hatásokkal kell elektromos mennyiségekké alakítani, majd az erősítés, átalakítás és megjelenítés után a mért paraméterek reprezentálhatók és megjeleníthetők az átalakított elektromossággal. jeleket. Ebből meg tudjuk ítélni, hogy a hidraulikus rendszerben van-e hiba. Ez a közvetett mérési módszer azonban sokféle érzékelőt igényel, az érzékelő eszköz bonyolultabb, a mérési eredmény hibája nagy, nem intuitív, nem könnyű népszerűsíteni a terephasználatot.
Több éves tanítási és gyártási gyakorlat során megterveztem egy egyszerű és praktikus hidraulikus rendszer hibaérzékelő áramkört. Az érzékelési hurok általában párhuzamosan csatlakozik az észlelni kívánt rendszerhez. Ehhez a csatlakozáshoz a mérési ponton egy dupla golyóscsap T-készletre van szükség, amelyet elsősorban a rendszer szétszerelés nélküli észlelésére használnak. A hidraulikus rendszer által megkívánt különféle paraméterek közvetlen és gyors érzékelése, érzékelő nélkül, egyszerre képes a nyomás, az áramlás és a hőmérséklet három paraméter rendszerének érzékelésére, valamint a szelepmozgató sebessége és fordulatszáma a kimenet mérésével számítható. áramlási módszer. Például: mindaddig, amíg a szivattyú kimenete és a szelepmozgató bemenete, a dupla golyós szelepes póló kilépő beépítése, 1, 2, 3 nyomás, áramlás és hőmérséklet érték mérésével azonnal diagnosztizálható a hiba általános helyzetben (szivattyú forrás, vezérlés sebességváltó alkatrész vagy működtető rész). Paraméterészlelési pontok hozzáadása a hibaterület szűkítéséhez.
Amikor a rendszer normálisan működik, az 1. szelep nyitva, a 2. szelep zárva van. A szennyeződés elkerülése érdekében tesztelje a maszk porvédőjét. Érzékelés közben mindaddig, amíg az érzékelő hurok csatlakozik az érzékelési nyíláshoz, azaz húzza meg a laza kötés menetét és nyissa ki a 2. szelepet. Az 1. szelep és a 7. biztonsági szelep beállításával könnyen mérhető a nyomás, áramlás, hőmérséklet, sebesség és egyéb paraméterek. Ha azonban a rendszer csővezetékére van szükség, a dupla golyós szelepes pólót fúvókaként vagy könyökcsuklóként konfigurálják azon a részen, amelynél ellenőrizni kell a rendszerparamétereket.
1,2. Globe golyóscsap 3,8. Tömlő 4. Nyomásmérő 5. Áramlásmérő 6. Hőmérő 7. Tömlőszelep 9. Szűrő
2.1.2 Paramétermérési módszerek
1. lépés: A nyomás méréséhez először is szorosan össze kell kötni az érzékelőhurok tömlőcsatlakozóját és a kettős golyóscsap háromutas menetes interfészét. Nyissa ki a 2 golyóscsapot, zárja el a 7 biztonsági szelepet, vágja le az olaj visszatérő csatornát, majd a 4 nyomásmérőről közvetlenül leolvasható a mért pont nyomásértéke (a rendszer tényleges üzemi nyomása).
2. lépés: Mérje meg az áramlást és a hőmérsékletet -- lassan lazítsa meg a 7. nyomáscsökkentő szelep fogantyúját, majd zárja el az 1. golyóscsapot. Állítsa be a 7 nyomáscsökkentő szelepet úgy, hogy a 4. nyomásmérő leolvasott értéke a mért nyomásérték legyen, és Az 5. áramlásmérő az aktuális áramlási érték a mért pontban. Ezzel egyidejűleg az olajhőmérséklet értéke megjeleníthető a 6 hőmérőn.
3. lépés: Mérje meg a fordulatszámot (sebességet) – függetlenül a szivattyútól, motortól vagy hengertől, annak sebessége vagy fordulatszáma csak két tényezőtől függ, azaz az áramlástól és saját geometriai méretétől (elmozdulás vagy terület), mindaddig, amíg a teljesítmény a motor vagy a henger áramlása (a szivattyú bemeneti áramlása), elosztva az elmozdulással vagy területtel, hogy megkapjuk a fordulatszám vagy a fordulatszám értékét.
2.2 Példák a paramétermérési módszerre
Ennek a rendszernek a hibakeresésében a következő jelenségek jelennek meg: a szivattyú működhet, de a szerszámzáró hengert és a befecskendező hengert tápláló nagynyomású szivattyú nyomása nem emelkedik (a nyomás kb. 8-ra van állítva.{1} }Mpa, és nem állítható újra), a szivattyú enyhe rendellenes mechanikai zajt hall, a vízhűtés működik, az olajhőmérséklet és az olajszint normális, és van olajvisszaáramlás.
A hiba lehetséges okai a következők:
(1) A biztonsági szelep hibás. Lehetséges okok: Hibás beállítás, rugóhozam, eltömődött csillapítófurat, elakadt orsószelep.
(2) Az elektrohidraulikus irányszelep vagy az elektrohidraulikus arányos szelep hibás. Lehetséges okok: Eltört a visszaállító rugó, nem elég a vezérlőnyomás, elakadt a tolattyú, hibás a proporcionális szelepvezérlő rész.
(3) Hidraulikus szivattyú meghibásodása. Lehetséges okok: A szivattyú fordulatszáma túl alacsony, a lapátos szivattyú állórésze abnormálisan elkopott, a tömítések sérültek, nagy mennyiségű levegő jut a szivattyú bemenetébe, és a szűrő súlyosan eltömődött.
Hibadiagnosztikai módszer:
(1) Alkalmazza a hagyományos logikai elemzés lépésenkénti közelítési módszerét. A fenti lehetséges okokat egyenként kell elemezni, megítélni és ellenőrizni, végül ki kell deríteni a hiba okát és a hibát okozó konkrét alkatrészt. Ez a módszer a diagnosztikai folyamat bonyolult, sok telepítési, ellenőrzési munkát kell végezni, alacsony hatékonyság, hosszú határidő, és csak kvalitatív elemzés lehet, a diagnózis nem elég pontos.
(2) Paramétermérésen alapuló hibadiagnosztikai rendszer alkalmazása. Csak a rendszer csővezetékében, a szivattyú kimenetében a, a b irányváltó szelepben és a hengerbemenetben c három ponton dupla golyós szelepes pólót kell felállítani, majd a hibadiagnosztika és -észlelő hurok használata néhány másodpercen belül korlátozhatja a rendszerhibát bizonyos esetekben. területen és a hibadiagnózis mért paraméterértéke szerint. Az észlelési folyamat a következő:
(a) Csatlakoztassa a hibadiagnosztikai áramkört az a érzékelőnyíláshoz, nyissa ki a 2 golyóscsapot, lazítsa meg a 7 nyomáscsökkentő szelepet, majd zárja el a golyóscsapot 1. Ezután a 7 nyomáscsökkentő szelepet a 4 nyomásmérőről állítható, hogy figyelje a változtasson a szivattyú üzemi nyomásán, és ellenőrizze, hogy nem haladhatja-e meg a 8.{6}}Mpa értéket, és növelje a kívánt magas nyomásértéket. Ha nem, akkor maga a szivattyú hibás. Ha jelezheti, hogy nem a szivattyú hibája, akkor folytatnia kell az észlelést.
(b) Ha a szivattyú nem hibás, a hibadiagnosztikai hurkot használják a nyomásváltozás észlelésére a b pontban. Ha a b pontban az üzemi nyomás meghaladja a 8.{1}}Mpa értéket, és a szükséges magas nyomásra emelkedik, az azt jelzi, hogy a fő biztonsági szelep megfelelően működik, és tesztelni kell.
Ha a nyomáscsökkentő szelep nem hibás, akkor a c pont nyomásváltozásának észlelésével megállapítható, hogy az irányváltó vagy az arányos szelep hibás-e. A végső meghibásodást a lapátos szivattyú súlyos szivárgása okozza. A szivattyú eltávolítása után ismert, hogy a lapátos szivattyú állórésze a rossz simaság miatt rendellenesen kopott, ami a belső szivárgás növekedését okozza, így a rendszernyomás nem magas, és azt is megállapították, hogy ezt a a vízhűtő rendszer vízszivárgása az olajba, ami az olaj emulgeálódásához és a kenés elvesztéséhez vezet.
3. Következtetés
A paramétermérési módszer egy praktikus és újszerű hidraulikus rendszer hibadiagnosztikai módszer. Logikai elemzési módszerrel kombinálva nagymértékben javítja a hibadiagnosztika gyorsaságát és pontosságát. Először is, a mérés kvantitatív, ami elkerüli az egyéni diagnózis vakságát és empirikus jellegét, és a diagnózis eredményei reálisak. Másodszor, a hibadiagnózis gyors, néhány másodperctől több tíz másodpercig meg tudja mérni a rendszer pontos paramétereit, majd a karbantartó személyzet egyszerű elemzéssel és ítélkezéssel megkapja a diagnózis eredményét. Ezenkívül ez a módszer több mint felére csökkenti a rendszer telepítési és szétszerelési terhelését a hagyományos hibadiagnosztikai módszerhez képest.
Ez a hibadiagnosztikai és -észlelő hurok a következő funkciókkal rendelkezik:
(1) képes közvetlenül mérni és vizuálisan megjeleníteni a folyadékáramlást, a nyomást és a hőmérsékletet, valamint közvetetten mérheti a szivattyút és a motor fordulatszámát.
(2) A biztonsági szelep használható a rendszer mért részének terhelésének szimulálására, és a nyomásszabályozás kényelmes és pontos; A mért áramlás pontossága érdekében a hőmérséklet-különbség közvetlenül a hőmérőről is megfigyelhető (±3 foknál kisebbnek kell lennie).
(3) Bármilyen hidraulikus rendszerhez alkalmas, és egyes rendszerparaméterek az észlelés leállítása nélkül is megvalósíthatók.
(4) A szerkezet könnyű és egyszerű, a munka megbízható, a költség alacsony, a művelet egyszerű.
Ez az érzékelési hurok együtt tölti be az eszközt és az egyszerű érzékelő műszert, hordozható detektorrá alakítható, gyors, kényelmes, pontos mérés, alkalmas terepi népszerűsítésre és felhasználásra. Ez megalapozza az automatikus észlelést, előrejelzést és hibadiagnosztikát.
